嘿，如果你正在寻找精益生产十大案例，那你来对地方了！精益生产十大案例绝对能给你惊喜。
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著名企业细节管理案例
案例八：薪中见心。企业通过薪酬管理，体现对员工的尊重与认可，让员工感受到自己的价值，激发工作热情与创造力。案例九：一杯开水。企业提供的日常关怀，如一杯开水，虽小却能温暖人心，体现了企业的人文关怀，增强员工的满意度与忠诚度。案例十：敬酒与租车。
迪斯尼对细节的关注不仅体现在产品和服务上，还体现在整个运营环境的细节中。沃尔特认为，任何不协调的因素都可能破坏整个企业的形象，因此迪斯尼极其重视细节的管理。美国国际电话电报公司行政总裁哈罗德·吉宁对细节的追求同样令人敬佩。他坚信卓越的领导人不应忽视细节问题，而应深入追究其根源。
海尔的管理层常说：“要让时针走得准，必须控制好秒针的运行。”这句话说明细节管理的重要性。只注重大的方面，而忽视小的环节，放任的最后结果就是千里之堤，溃于蚁穴。
麦当劳是员工密集型的企业，生产和服务都十分简单，它的管理精髓都集中在细节一词上。麦当劳的总裁弗雷德·特纳把麦当劳战胜竞争者归功于细节，他曾说：“我们的成功表明，我们的竞争者的管理层对下层的介入未能坚持下去，他们缺乏对细节的深层关注。”公司创办者雷·克劳克说：“我认为在公司管理上，少即是好。
美国质量管理专家菲利普克劳斯比曾说：一个由数以百万计的个人行动所构成的公司（想想看，每个人每天要执行多少不同的行动）经不起其中1%或2%的行动偏离正轨。 而且，注重细节、把小事做细是一个比较难的事。
海尔的OEC管理制度是企业现场管理与细节管理的成功典范，体现着源于西方的科学管理精髓。这种管理制度要求员工严格遵守制度、绝对服从管理。由于中西文化的差异，按照社会互动的交互主义心理原则，员工对OEC制度的绝对遵守与贯彻，必须建立在管理方“以仁为本”的基础之上。
哪位可以分享一下精益生产七大浪费的实例啊
1、搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。 今年以来，生产管理部和制造部每月均对总生产工时进行汇总分析，发现在实际作业时间减少的同时，总工时却在增加，经仔细分析后发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。
2、搬运的浪费 搬运浪费主要源于车间布置和生产方式。例如，车间采用批量生产，导致原材料在工厂间搬运时间长，增加了搬运工时。可以通过调整生产布局，减少搬运距离来克服。 不良品的浪费 不良品的产生主要源于工序生产无标准确认或未按标准作业，以及管理不严密。
3、大连三洋制冷在实施精益生产方式时，针对生产现场的七种浪费现象进行了深入探讨。首先，等待浪费主要源于作业不平衡、安排不当等问题，如电控盘未能及时到厂导致的生产延误。另一种“闲视”浪费则是自动化设备仍需人工监视，例如氦检人员的等待。
4、等待的浪费：主要因素表现为作业不平衡、安排作业不当、待料、品质不良等。在制造部性能试验课等待电控盘的例子中，由于电控盘不能按时入厂，可能导致无法按时交货。当电控盘入厂后，可能需要加班、出现质量问题等情况。此外，监视自动化机器的浪费也属于等待的浪费。
精益服务的精益服务案例
1、把麦当劳和肯德基作为服务型企业精益模式的典型案例一点 案例：美国Jefferson Pilot Financial公司的精益 Jefferson Pilot Financial（JPF）是20世纪90年代末美国的典型服务型企业，在收购4家企业之后，它开始寻找新的增长方式。
2、德胜洋楼的案例可以给我们带来很多思考，其坚守工匠精神和员工三重治理模式值得借鉴。
3、在现代企业中，一种被广泛应用的精益变革工具——全员改善提案系统（OMRON/ecco- Free Idea System）如同一盏明灯，点亮了员工智慧的火花。它源于1908年的柯达，经过丰田在50年代的发扬，逐渐成为提升企业效率和文化的有力引擎。
4、Uber：Uber最初的想法很简单，就是通过手机应用连接乘客和司机。他们没有投入大量资金开发豪华出租车服务，而是首先创建了一个能用的平台，然后迅速推向市场。这个最小化可行产品很快得到了市场的验证，并随着时间的推移，Uber逐渐扩展了服务范围。 Airbnb：Airbnb也是一个典型的精益创业案例。
5、南京康贝佳口腔医院致力于提供卓越的口腔医疗服务，他们的服务宗旨是“精益求精”。医院内拥有一支专业精湛的团队，以顾晓明主任医师为代表，他不仅是康贝佳口腔美容牙科的主诊医师，更是中华口腔医学会的会员。
6、精益改善讲一个故事100字左右 古代有个百步穿杨的故事，说的是有一年轻人射箭技术高超，能在百步之外准确无误地射穿一片树叶，他颇为自豪，四处卖弄。恰被一卖油老者看到，满脸的不屑一顾，在年轻人面前表演起了自己的绝活，将一铜钱置于油桶上方，舀起一瓢油熟练地将油顺着钱孔倒下来，铜钱却未沾上一滴油。
什么是“精益生产管理”?
精益生产管理起源于日本的丰田公司，其核心是通过全面的系统改革，包括结构、人员组织、运行方式和市场供需等方面，以迅速适应客户需求的变化。 这种管理方式旨在精简生产过程中的所有无效和多余部分，从而在生产和市场供应等各个环节实现最佳结果。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为 国际汽车计划 的研究项目中提出来的。
精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。
精益生产管理：精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。精益生产管理是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。
生产线上怎么做“防错”?不妨看看这些“防错”技术案例!
**防错原理**：包括断根原理、保险原理、自动原理等，通过物理、机械或电子手段确保操作过程的正确执行，减少错误发生的可能性。 **防错方法**：包括失效安全装置、传感器放大、冗余系统、倒计数和特殊检验等，都是实际应用中常见的防错手段。
防错方法包括失效安全装置、传感器放大、冗余、倒计数和特殊检验控制装置等。这些方法的应用有助于减少错误的发生，并减轻错误造成的损害。综上所述，防错技术是一项实用的工具，它为我们的生活和工作带来了显著的贡献。
防错的执行策略包括十大原理，如断根原理、保险原理等，以及五类具体方法，如失效安全装置、传感器放大等，这些都旨在确保生产过程的顺畅和产品质量的稳定性。总的来说，防错不仅是一项实用的管理工具，更是预防错误、提升效率的关键。
防错技术案例揭示生产线如何实现零误差 防错，即POKA-YOKE，旨在通过设计和实施策略，消除或减少生产过程中的人为错误，以确保产品质量和流程的稳定性。错误往往源于人的疏忽、理解偏差等因素，这些因素在制造业中可能导致产品缺陷，如加错料、漏掉工序等。
防呆法的应用案例包括：（1） 电动工具包装：通过设计防呆装置，确保每款工具均包含所有附件和说明，避免漏装或错装。（2） 手机壳生产：通过改进生产线设计，防止错误零件混入，确保产品质量。
条码扫描防错系统：应用于产品条码检查，防止重复、错误和缺漏扫描，减少退货返工。 安灯系统：收集生产线上异常信息，及时通知相关人员解决问题。 AR技术防呆防错：利用增强现实技术展示产品信息，降低人为错误。
文章到这里就结束了，但精益生产十大案例的旅程才刚刚开始。如果你也想加入这个旅程，那就不要犹豫了！
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